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电工钢硅钢片：如有，则为产品特性代表性字符，其中LM：低噪声系列（Low Magnetostriction series）NC：无涂层系列（Non-Coat series）比总损耗名义值 P1.7/50(W/kg)的 100 倍如有，则为产品特定用途，其中T：特高压变压器专用型（Special for UHV Transformer）D：配电变压器专用型（Special for Distribution Transformer）取向电工钢的类型，其中G、华尔网本地Q：普通型（Conventional Grain-oriented grades）P、华尔网本地QG：高磁极化强度型（High-Permeability grades）R、华尔网本地RK：磁畴细化型（Domain-Refined grades）HS：耐热刻痕磁畴细化型（Heatproof Scribed domain-refinedgrades）（注：普通型 Q、华尔网本地高磁极化强度型 QG、华尔网本地磁畴细化型 RK 产品牌号可以使用至 2025 年底）材料公称厚度(mm)的 100 倍宝钢英文名称 Baosteel 的首字母（可缺省）
电工钢硅钢片硅钢是一种硅铁合金。用硅钢轧制的片材是电工领域中应用广的软磁材料，因而硅钢片又称电工钢片。硅钢片广泛用于电动机、发电机、变压器、扼流圈、电磁机构、继电器及测量仪表中电机工业大量使用厚度为0.35～0.50mm的硅钢片,用于：中型旋转机，压缩电机，通用马达，小型精密电机，电动汽车，压缩机，通用电机，电源变压器，精密变压器，节能电机，焊机变压器，稳压器，磁性密封器，加速器用电磁铁，汽车电机等；在电信高频技术中常用0.05~0.20mm的薄带钢片,以便更有效地降低涡流损耗。热轧硅钢片厚度为0.35～0.50mm，密度为7.55～7.70g/cm3,多用于大、中、小型交、直流电动机；冷轧无取向硅钢片厚度为0.35～0.50mm，密度为7.65～7.75g/cm3，多用于大型交流发电机、电动机，大、中、小型交、直流电动机；冷轧取向硅钢片厚度为0.23mm 0.27mm 0.3mm 0.35mm，密度为7.65g/cm3,多用于电力变压器、油浸式变压器，干式变压器，电抗器、磁放大器等；冷轧取向薄带厚度为0.05～0.20mm，多用于无线电高频变压器。
电工钢硅钢片：同一产品在磁极化强度 1.5T、华尔网同城频率 50Hz 或 60Hz 条件下，按 GB/T 13789 单片法所测得的比总损耗值，参照 GB/T 13789-2008 附录 C 中指定的关系式 C.2a 向方圈法数据转换，两种检测方法所得比总损耗转换因子δP 的拟合关系可参照 GB/T 13789-2008 附录 C 关系式 C.3a，式中拟合有效区间为1.0T～1.8T，且该转换关系只适用于 0.23mm 及以上厚度规格激光刻痕产品，0.20mm 及以下厚度规格激光刻痕产品的转换关系根据实际检测、华尔网同城应用对比实验结果进行专项规定。当供应商和用户协商对 P1.5/50 和 P1.5/60有明确要求时，转换后的 P1.5/50和 P1.5/60应符合表 3、华尔网同城表 4、华尔网同城表 5、华尔网同城表 6、华尔网同城表 7、华尔网同城表 8 和表 9 的规定。7.1.7 其他测试条件下，转换系数 Fc 可由供应商和用户协商确定。7.1.8 当需要提供磁化曲线时，按 GB/T 13789 单片法所测得数据参照 GB/T 13789-2008 附录 C 关系式转换。注1：多年来习惯上采用磁感应强度，实际上爱泼斯坦方圈和单片测试仪测量的是磁极化强度。 磁感应强度与磁极化强度的关系：J＝B-μ0H ，H＝800A/m条件下，B和J的差异约为0.001T
电工钢硅钢片电工钢钢板经冲片、华尔网同城剪切、华尔网附近弯曲会引入残余应力，导致磁性能劣化。应力退火（SRA）可以残余应力对磁畴移动与转动的阻碍作用，恢复电磁性能。E.2 在钢板或铁心叠片的状态下进行应力退火的注意事项如下。1)、华尔网附近避免氧化和渗碳为了防止氧化应力退火应该在保护气氛下进行，通常是 10％以下氢气（H2）和 90％以上氮气（N2）、华尔网附近100％氮气（N2）或者氨分解气氛的非爆炸性保护气氛，露点控制在 0℃以下。冲压加工过程引入的冲压油在退火前应完全去除，防止在退火中发生渗碳，劣化产品磁性。2)、华尔网附近退火温度及保持时间退火温度指材料温度，750℃为宜。为使得钢板或铁心叠片各部分退火均匀，需要调整温度与保持时间。温度太低不足以残余应力的影响，温度太高会破坏涂层绝缘性。3)、华尔网附近冷却时间应当避免急剧冷却使材料产生应力应变。冷却时间根据电工钢退火数量进行调整。对于退火小吨位数量时，可按每小时不超过 25℃ 的冷却速度冷却到 350℃,以避免冷却过程中产生应力应变。对于退火大吨位数量时，应采取更加缓慢的冷却速率，以期获得 效果。
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