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为此可作两个方面改进：一方面在脉冲喷吹管上增加导流装置，加强气流诱导作用，另一方面把滤筒上部导流风管取消，使脉冲气流和诱导气流同时充分进入滤筒。这样改进后耗气量少，气流均匀，清灰效果好，根据计算，改进后的清灰气流流量是脉冲气量的3－5倍。 气量分布板滤筒除尘器的气流分布很重要，考虑如何避免设备处由于风速较高造成对滤料的高磨损区域。气流分布板用于滤筒式除尘器有要求，气流分布十分和均匀。才有利于气流的上升和粉尘的下降，气流分布板开孔率35%。 圆筒体直径是构成旋风除尘器的基本尺寸。气流的切向速度对粉尘产生的离心力与圆筒体直径成反比，在相同的切线速度下，筒体直径D越小，气流的半径越小，粒子受到的离心力越大，尘粒越容易被捕集。因此，应适当选择较小的圆筒体直径，但若筒体直径选择过小，器壁与排气管太近，粒子又容易逃逸;筒体直径太小还容易引起堵塞，尤其是对于粘性物料。 当处理风量较大时，因筒体直径小处理含尘风量有限，可采用几台旋风除尘器并联运行的方法解决。并联运行处理的风量为各除尘器处理风量之和，阻力仅为单个除尘器在处理它所承担的那部分风量的阻力。但并联使用制造比较复杂，所需材料也较多，气体易在处被阻挡而增大阻力，因此，并联使用时台数不宜过多。
要想使除尘器的清灰达到佳的效果，我们应考虑滤袋上的附灰层的合理厚度以及清灰时间短并且做到清灰。但当轮流停一个室清灰时，总阻力要一些，因为各工作室的过滤速度了，清灰完了除尘器的总阻力有短时间的少许下降，然后按指数曲线上升到正常阻力水平。 保持各室的滤袋阻力，才能使总阻力曲线得以。对于连续操作的布袋除尘器，除具有强有力的振打或反的清灰，还要有两者都不能缺少的分室停风设施。在停风情况下，从滤袋下来的灰尘，自离开滤袋表面后，按重力沉降规律，需要时间落到灰斗失速，整个清灰过程才算告终。 由于粉尘凝聚块的大小、形状、比重、含湿量、分散度和气流情况不同，除尘器内的落灰自然沉降的速度也不一致。自然沉降对除尘器的收灰过程是很重要的，因为它是任何干式除尘器收尘经过的一个步骤，一般清灰停风需要约4分钟，滤袋层数多时则需要4分钟以上的时间，才能满足未凝聚的较细粉尘自然沉降下来的要求。 如果该室在清灰时沉降不，则再使用时，细尘将再次被吸附到滤袋上，愈在滤袋下部细尘就越多。所以在袋式除尘器的结构空间内部，在含尘气体通过过滤前，就充分利用大颗粒灰尘的重力自然沉降作用，不待滤袋过滤就自行沉降到灰斗内，以滤布的负担。
筒体总高度是指除尘器圆筒体和锥筒体两部分高度之和。增加筒体总高度，可增加气流在除尘器内的圈数，使含尘气流中的粉尘与气流分离的机会增多，但筒体总高度增加，外旋流中向心力的径向速度使部分细小粉尘进入内旋流的机会也随之增加，从而又降低除尘效率。 筒体总高度一般以4倍的圆筒体直径为宜，锥筒体部分，由于其半径不断减小，气流的切向速度不断增加，粉尘到达外壁的距离也不断减小，除尘效果比圆筒体部分好。因此，在筒体总高度的情况下，适当增加锥筒体部分的高度，有利除尘效率，一般圆筒体部分的高度为其直径的5倍，锥筒体高度为圆筒体直径的5倍时，可较为理想的除尘效率。 排风管直径选择一个合适的值，排风管直径减小，可减小内旋流的范围，粉尘不易从排风管排出，有利除尘效率，但同时出风口速度增加，阻力损失增大;若增大排风管直径，虽阻力损失可明显减小，但由于排风管与圆?。 排风管的直径和对旋风除尘器除尘效率影响较大。一般认为排风管直径为圆筒体直径的0.5~0.6倍为宜。排风管过浅，易造成进风尘气流直接进入排风管，影响除尘效率;排风管深，易增加气流与管壁的摩擦面，使其阻力损失增大，同时，使排风管与锥筒体底部距离缩短，增加灰尘二次返混排出的机会。
