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天翔新型建材(庆阳市合水县分公司)吸取和引进国内的先进技术与先进设备，汇集了一大批长期从事 [白灰粉价格]、钙基脱硫剂研究、应用的工程技术人才，整合技术、人才优势。
化工厂高硫烟气（SO?浓度 2500-3000mg/m3）：钙基超量吸附，年省 48 万药剂费
某安徽化工厂（年产 10 万吨己内酰胺）的氧化尾气 SO?浓度高达 2500-3000mg/m3，之前用钠基脱硫：需投加 3 倍理论量（1 吨 SO?需 3 吨钠基），才能将浓度降至 50mg/m3 以下，月药剂费 12 万（钠基采购价 2000 元 / 吨）；且钠基易吸潮结块，每月需清理料管 2 次，损失产能 800 吨，损失 40 万（己内酰胺利润 5000 元 / 吨）。
豫北钙业钙基脱硫剂的 “高孔容结构”（孔容 0.3cm3/g，比表面积 50㎡/g）实现超量吸附：1 吨 SO?仅需 1.5 吨钙基（1688 采购价 850 元 / 吨），投加量比钠基少 50％，月药剂费 5.1 万；且钙基颗粒经造粒处理（粒径 1-3mm），流动性好，不结块，料管清理周期延至 30 天，月减少产能损失 400 吨，省 20 万。
该化工厂换钙基后，年省药剂费（12 万 - 5.1 万）×12＝82.8 万，年省产能损失 240 万，脱硫效率稳定在 93％，SO?排放降至 35mg/m3 以下。1688 月采购钙基 18 吨，因用量大还拿到批量折扣，每吨再降 50 元，年再省 1.08 万。
部分脱硫剂因成分腐蚀性强、庆阳合水当地颗粒硬度高，易导致设备腐蚀、庆阳合水附近堵塞、庆阳合水本地磨损，迫使系统频繁停机维修，间接造成收率损失。庆阳合水从设备适配角度出发，采用全设备兼容配方，通过成分优化与颗粒处理，限度降低设备损耗，为收率稳定扫清障碍。成分上，摒弃传统酸性催化剂，改用中性稀土元素（铈、庆阳合水附近镧）作为活性促进剂，pH 值控制在 7.2-7.5 之间，与碳钢、庆阳合水当地不锈钢、庆阳合水当地FRP 等设备材质兼容性。实验室测试显示，其溶液与碳钢试件浸泡 30 天，腐蚀速率仅 0.02mm / 年，远低于普通脱硫剂 0.15mm / 年；与 FRP 材质接触无溶胀、庆阳合水同城开裂，设备使用寿命延长 5-8 年。?颗粒处理环节，通过 “气流磨整形 ＋ 抛光” 工艺磨平棱角，硬度控制在莫氏硬度 3.0-3.5 之间，避免磨损设备。某电厂湿法脱硫系统此前使用普通脱硫剂（莫氏硬度 4.5），喷淋头每 3 个月更换一次，滤袋磨损率 20％/ 年，年停机维修 45 天，收率损失约 15％，维修成本超 50 万元。改用庆阳合水钙基脱硫剂后，喷淋头使用寿命延长至 12 个月，滤袋磨损率降至 5％ 以下，检修周期从 3 个月延长至 8 个月，年停机时间减少至 15 天，收率损失降低至 3％，还省去 200 万元设备改造费用，综合年节省成本超 80 万元。
很多人觉得钙基脱硫剂用量大，其实是没选对产品，庆阳合水钙基脱硫剂的利用率能达 90％，核心是 “微纳孔隙结构” 优化了反应路径！ 普通钙基脱硫剂颗粒致密，SO?只能在表面反应，内部活性成分无法利用，利用率仅 60％-70％；而高活性钙基脱硫剂通过特殊造粒工艺，形成孔容 ＞ 0.25cm3/g 的发达孔隙，SO?能渗透到颗粒内部，与活性成分充分反应。同时，添加的氧化剂能将 SO?快速氧化为 SO?，加速反应进程，让利用率至 90％ 以上。 对比数据显示，处理 1 吨 SO?，普通钙基脱硫剂需 1.8 吨，而高活性款仅需 1.2 吨，综合成本反而低 20％。某炭素厂更换高活性钙基脱硫剂后，每月药剂用量减少 30 吨，年省成本 18 万元，这就是孔隙结构优化带来的利用率，打破了 “钙基脱硫剂用量大” 的固有认知！
